技术演变

冷冻修边较早出现于20世纪50年代，此后大致经历了4个发展阶段。

一代

以转鼓为工作容器，初选择干冰作致冷剂。把待修件装入转鼓，或者再添加一些能起到摩擦作用的工作介质。桶内温度控制在溢边已发脆而制品本体未脆的范围。为了恰到好处地达到这一目的，溢边厚度应≤0.15mm。转鼓是设备的主要部件，呈八角形。其关键点是能控制好喷射介质的落点，以使翻滚周而复始地进行。

转鼓以反时针方向转动，而物料受重力的作用沿1－2线掉落，然后依序循环，达到翻匀。一段时间后，溢边脆化，均匀完成修边。一代技术的不足之处是不彻底，特别在分型面两侧容易出现残余溢边。原因是模具设计欠妥，或分型面处的胶层太厚（大于0.2mm）所致。

二代

其在一代的基础上，做了三方面的改进。

①致冷剂改用液氮。因为于冰的气化点为-78.5℃，对某些脆性温度低的胶种(如硅橡胶)就不适用。而液氮的沸点仅-195.8℃，能囊括所有胶种。

②盛放待修制品容器的改进。由转鼓改为以槽形输送带作运载体。这样，由于待修产品能在带槽中周而复始地翻滚，大大减少了死角的出现几 率。不仅提高了工效，也改善了修边的精密度。

③不再单纯地依靠待修件相互之间的摩擦来除边，而是引入细粒状的喷射介质助威。使用粒径0.5～2mm的粒状金属或硬质塑料弹丸，以线速25 ～55m/s射向待修品的表面，造成很大的冲击力，从而大大缩短了周期。

三代

其是在二代基础上改进而产生的，待修件的容器改为四壁带孔结构的吊篮。这些孔布满吊篮四壁，孔径为5mm左右(大于弹丸直径，以允许弹丸顺利通过孔眼而落下)，经回收到设备顶部后供二次使用。这样安排既能扩大容器的有效容量，又可减少冲击介质(弹丸)的储存量。三代冷冻修边机的内部构造设计重点包括:吊篮并非垂直安置，而是带一定的倾斜度(40°～60°)。其优点是在冲修过程中。由于两种力的叠加而翻动剧烈。一种力是由吊篮底盘提供的旋转力; 二种力则是随弹丸冲击带来的离心力。当这两股力汇合在一起时，就产生了360°的全方位运动，导致均匀、彻底地翻动，从而缩短加工周期

三代冷冻修边机虽有翻动均匀、加工快速等优点，但也存在两个缺点。一，受吊蓝容积的限制，不适用于直径≥200mm的大型制件；二，正因为受吊蓝容积之限，只能进行分批作业，而每次换批、启动，又得重 复耗用液氮，使成本增加。

改进型的冷冻修边机是在三代冷冻修边机的基础上加了自动过滤，自动烘干喷射介质的辅助设备，使冷冻修边机使用更加方便。

四代

前三代冷冻修边机的有效容量基本在20L~50L之间，按照冷冻修边加工成本测算，更适用于小件制品加工，如O型圈、油封、手机外壳、电器接插件、硬盘支架等，对于尺寸超过15cm的制品，因为每批次投放量受限制，加工大件制品的效率很低，且成本会比较高。

2013年四代超大型冷冻修边机研制完成，改造了设备零件篮容量，使有效容积成本增长，并且通过重新设计零件篮构造、抛射系统构造，使设备可以适用于大型制品的修边，同时通过提高搅拌效率，改进保温系统，实时监控系统，大幅度降低了设备的运行成本，使得低成本处理大尺寸制品成为可能。